在漫長的玻璃瓶人工吹制歲月里，制瓶就是用一根長鐵管，工人們將其伸到玻璃熔爐內(nèi)，將玻璃液挑出，雙手不停的轉(zhuǎn)動，工人（包括童工）用嘴對準鐵管，略吹一小泡，（類似倒吹氣）再將此小泡放入成形的模具里，用嘴將其吹成最后的形狀（類似正吹氣）。
如何設(shè)想出新的制瓶工藝，前輩們在探索著欲找出一種新的制瓶工藝。

一. 吹&吹法制瓶工藝的發(fā)明（Blow & BlowProcess）
       在1885年英國的阿什累（Ashley）提出了用吹&吹工藝生產(chǎn)小口瓶的基本原理。他經(jīng)過仔細分析發(fā)現(xiàn)必須把初型模倒置，模底向上敞開，才能有足夠大的開孔來接受玻璃料滴。同時瓶口必須首先成型，他發(fā)明出在初型模中采用壓縮空氣進行“撲氣”（Settle Blow）和“倒吹”（Counter Blow）的工藝。見圖一：

                                                                           圖 一
       阿什累（Ashley）創(chuàng)新出用倒吹氣替代用機械沖頭來成形初模料坯，這在當(dāng)時是一創(chuàng)新的想法，它對小口瓶的生產(chǎn)是一個很大的改進和推動。他的發(fā)明至今已有131年之久，但是其撲氣與倒吹氣的原理運用到今天。

二. 吹&吹法中倒吹氣（Counter Blow ）工藝上的優(yōu)化
       當(dāng)前由于的制瓶機的速度高速化以及輕量瓶的發(fā)明與普及，對制瓶工藝提出了更高更嚴的要求，對倒吹氣工藝進行優(yōu)化勢在必行。近年來由于微電子技術(shù)的飛速發(fā)展以及比例閥的運用（比例閥是一種輸出量與輸入信號成比例的元件，廣泛應(yīng)用于對氣壓參數(shù)的控制）。以上硬件設(shè)備的日新月異發(fā)展迅速，使得一些制瓶工藝過程的優(yōu)化成為可能。
       在一般吹&吹法制瓶過程時，我們在倒吹氣時從開始到倒吹氣結(jié)束，均使用單一的氣壓。這樣當(dāng)?shù)勾禋庑纬沙跖骱螅藭r初坯玻璃液外壁與初模緊貼，使得此部分的玻璃液持續(xù)地降溫，形成“硬皮”（Hard Skin）。如果此倒吹氣工藝降溫過多，那么在制瓶的下幾步的工藝上會帶來不利的因素。比如要加長重?zé)岬臅r間、瓶口與瓶頸部會產(chǎn)生裂紋，同時玻璃瓶瓶壁也會產(chǎn)生厚薄不均等缺陷。因此當(dāng)?shù)勾禋庑纬沙跖骱笠档蜌鈮海员ＷC初模料坯不至于降溫過多。在70～80年代由于沒有電子控制也沒有比例閥。優(yōu)化倒吹氣只有“高壓氣倒吹氣”“低壓氣倒吹氣“二段時間控制。它在當(dāng)時一些特殊的品種上常見使用。
采用比例閥系統(tǒng)后，倒吹氣優(yōu)化我們采用三個不同的氣壓，它們占用不同的配時時間。
這個過程可以可分解成三個階段：
A. 把玻璃料滴快速吹到初模內(nèi)壁上，形成空心的料坯，此時要用高壓氣，見圖二左：
B. 玻璃液和初模內(nèi)腔全面接觸、已經(jīng)形成了料坯，此時用低壓氣，見圖二中：
C. 由于下一步要作翻口等動作，要使玻璃冷卻穩(wěn)定地結(jié)成“硬皮”，此時用較的高壓氣，
見圖二右：

                                                                        圖 二
其中的每一階段都對最終的產(chǎn)品質(zhì)量很重要，所以“倒吹氣”的氣壓在各個階段都需要進行優(yōu)化。      
第一個階段倒吹氣要將一實心玻璃料團吹成空心，并且還要將此團料吹向初模上方直至悶頭，其負載是較大。所以在第一階段，應(yīng)該使用高氣壓加快推動料坯上升的速度（2.8bar），在時間分配上大約為25%。
第二階段，最重要的是要減少表面的缺陷，為了實現(xiàn)這個目標需要：
A. 倒吹氣將玻璃輕輕的吹，僅使其微微地貼緊初模，避免倒吹氣氣壓過大造成玻璃液擠入模具合縫線，從而造成各類缺陷。
B. 避免氣壓過高造成玻璃液和初模“劇烈”的接觸，它會產(chǎn)生一些裂紋等缺陷。
正因為如此，這個階段應(yīng)該采用一個低的氣壓（1.4bar），在時間分配上大約為35%。
第三階段，氣壓應(yīng)該提高用來穩(wěn)定料坯，使初模料坯在翻口時保持垂直。也因為在這個階段玻璃流動性已經(jīng)降低，產(chǎn)生缺陷的可能性降低，此階段應(yīng)該采用一個中等的氣壓（2.5bar），在時間分配上大約為40%。經(jīng)過這樣優(yōu)化倒吹氣工藝后，其料坯外表面形成了薄薄的一層硬皮，它既可保證料坯的翻轉(zhuǎn)，又可在成模重?zé)釙r表皮迅速融開。

三. 正吹氣（Final Blow ）工藝的優(yōu)化 
      在成模中正吹氣，一般我們從正吹氣開始到結(jié)束均使用單一的氣壓。但是正吹氣剛開始時，如果氣壓過大則會對初模料坯沖擊太大，對料坯造成損傷（CUT），而在正吹氣后端時間里，如氣壓過低則會造成排熱效果不佳，熱玻璃瓶過軟從而產(chǎn)生各類缺陷及造成機速不能提高。因此正吹氣在優(yōu)化時必須要遵循此二點。
優(yōu)化后正吹氣可以分成兩個階段：
A. 正吹氣剛開始時在這個階段，正吹氣將料坯在成模內(nèi)吹漲。這個過程很重要，因為這個時候玻璃的流動性已經(jīng)不良，此時正吹氣壓力過大對料坯是一個很大的沖擊（CUT），玻璃瓶容易產(chǎn)生表面的褶皺以及瓶身厚薄不均甚至造成玻璃瓶抗沖擊的下降。所以這個階段應(yīng)該使用低氣壓（1.2bar），在時間分配上約為30%。見圖三左：
B . 從圖三右可見當(dāng)料坯吹漲后玻璃已經(jīng)緊貼成模模壁，此時玻璃外表面已迅速冷卻下來，而熱瓶的內(nèi)部卻得不到充分的冷卻，熱瓶內(nèi)部高溫不減。形成了外冷內(nèi)熱的所謂“外焦里嫩”現(xiàn)象。此時可以加大正吹氣壓力，它一可使玻璃的熱量繼續(xù)傳遞到成模上，二可將熱玻璃瓶內(nèi)部冷卻氣（Internal Cooling）通過吹氣頭將熱瓶內(nèi)的熱量大量排出瓶外，這樣內(nèi)外結(jié)合可加速玻璃瓶的冷卻定型。見圖三右：

                                                                     圖 三
      根據(jù)Emhart公司調(diào)查研究成模處散熱情況為：成模散熱占42%（Transferred to mold），瓶底散熱占16%（Bottom Plate），正吹氣散熱占22%（During Final Blow），對流散熱占13%（convective），正吹氣內(nèi)部冷卻散熱占7%（Internal Cooling）。
因此此階段的正吹氣應(yīng)該使用高氣壓（2.6bar），在時間分配上約為70%。以便將成模內(nèi)外的熱量迅速排出。
      上面對吹&吹法的倒吹氣以及正吹氣的工藝的優(yōu)化進行了簡單的闡述。由于這二個動作是直接作用于玻璃液，因此對玻璃瓶的質(zhì)量關(guān)系很大，特別是對于輕量瓶更顯突出。但是制瓶畢竟是一個系統(tǒng)工程，我們必須還要十分重視料道的溫度控制、料滴的合適料形、模具的溫度、制瓶的配時以及涂油其它等等，只有這樣才能真正做到提高玻璃瓶的質(zhì)量，減少玻璃瓶的缺陷。
      以上優(yōu)化部分制瓶工藝僅供同行們參考,其中的優(yōu)化的具體數(shù)據(jù)比如：壓縮空氣的壓力及配時占用的時間比例等，均只能作為參考。各玻璃瓶工廠要根據(jù)自己的機速與產(chǎn)品的不同情況制定出自己的技術(shù)參數(shù)，或者選用制瓶機制造公司提供的軟件參數(shù)